MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

PERENCANAAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU PADA PRODUK LEMARI HIJAB

Aan Andri Yana, Annisaa Utami Pangestu, Eka Aprilia, Fransiscus Serrano, Hanna Amalia, Puspita.

Mahasiswa Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,

Universitas Gunadarma

(Jl. Margonda Raya No. 100 Pondok Cina, Depok 16424)

andri_94yana@yahoo.com, pangestuannisaa@gmail.com,ekaaaprilia@gmail.com,  serranonano123@gmail.com,hannaamalias@gmail.com,

puspitaavielzah@gmail.com

ABSTRAK

Persaingan yang semakin ketat dan permintaan konsumen yang selalu berfluktuatif menuntut perusahaan untuk dapat melakukan sebuah perencanaan kebutuhan material yang tepat. Perencanaan ini dilakukan untuk menekan biaya operasional dalam proses produksi. Salah satu cara untuk menekan biaya tersebut adalah dengan memperhitungkan kecukupan bahan baku yang merupakan faktor utama dalam proses produksi. Kecukupan bahan baku baik dalam segi jumlah maupun ketepatan waktu pengiriman yang sesuai dengan jadwal produksi. Terkadang perusahaan dihadapkan pada permasalahan persediaan stok bahan baku yang tidak tepat untuk memenuhi permintaan konsumen. Masalah persediaan bahan baku merupakan permasalahan yang sering dihadapi perusahaan dalam proses produksi, sehingga dibutuhkan suatu metode untuk pengendalian persediaan bahan baku atau MRP. Teknik yang digunakan dalam penentuan lot pada MRP ini adalah teknik Lot For Lot (LFL).

MRP dirancang untuk situasi permintaan yang dependen atau beragntung dengan permintaan item lainnya. MRP dapat membantu penerapan sistem produksi yang tepat dan terkendali dengan baik, untuk mengurangi risiko terjadinya kekurangan bahan baku pada proses produksi karena pengiriman pesanan yang terlambat maupun penumpukan material yang berlebihan.

MRP dapat diaplikasikan dalam perencanaan kebutuhan material pada produk lemari hijab. MRP dapat digunakan sebagai salah satu cara dalam mewujudkan efisiensi proses produksi baik menyangkut waktu maupun biaya, sehingga perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen dengan tepat. Harapan dengan diterapkan MRP ini adalah perusahaan dapat menekan biaya operasional dengan perencanaan bahan baku yang tepat baik dalam segi jumlah maupun waktu pengirimannya. Tujuannya adalah mengetahui kapan material harus dipesan dan mengetahui berapa banyak material yang harus dipesan.

PENDAHULUAN

     Persaingan yang semakin ketat dan permintaan konsumen yang selalu berfluktuatif menuntut perusahaan untuk dapat melakukan sebuah perencanaan kebutuhan material yang tepat. Perencanaan ini dilakukan untuk menekan biaya operasional dalam proses produksi. Salah satu cara untuk menekan biaya tersebut adalah dengan memperhitungkan kecukupan bahan baku yang merupakan faktor utama dalam proses produksi. Kecukupan bahan baku baik dalam segi jumlah maupun ketepatan waktu pengiriman yang sesuai dengan jadwal produksi. Terkadang perusahaan dihadapkan pada permasalahan persediaan stok bahan baku yang tidak tepat untuk memenuhi permintaan konsumen. Masalah persediaan bahan baku merupakan permasalahan yang sering dihadapi perusahaan dalam proses produksi, sehingga dibutuhkan suatu metode untuk pengendalian persediaan bahan baku atau MRP. Teknik yang digunakan dalam penentuan lot pada MRP ini adalah teknik Lot For Lot (LFL).

MRP dapat membantu dalam kelancaran proses produksi sesuai waktu yang telah ditetapkan. MRP dirancang untuk situasi permintaan yang dependen atau beragntung dengan permintaan item lainnya. MRP dapat membantu penerapan sistem produksi yang tepat dan terkendali dengan baik, untuk mengurangi risiko terjadinya kekurangan bahan baku pada proses produksi karena pengiriman pesanan yang terlambat maupun penumpukan material yang berlebihan. Teknik yang digunkan untuk penentuan jumlah lot adalah LFL yang merupakan penetapan ukuran lot atas dasar permintaan diskrit. Tujuannya untuk meminimumkan ongkos simpan.

MRP dapat diaplikasikan dalam perencanaan kebutuhan material pada produk lemari hijab. Alasan penggunaan MRP dikarenakan permintaan terhadap beberapa item bahan baku pada lemari hijab bergantung dengan permintaan item bahan baku lainnya dan MRP berperan penting dalam mengendalikan perencanaan persediaan yang optimal. Oleh karena itu MRP dapat digunakan sebagai salah satu cara dalam mewujudkan efisiensi proses produksi baik menyangkut waktu maupun biaya, sehingga perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen dengan tepat. Harapan dengan diterapkan MRP ini adalah perusahaan dapat menekan biaya operasional dengan perencanaan bahan baku yang tepat baik dalam segi jumlah maupun waktu pengirimannya.

Berdasarkan permasalahan diatas maka MRP diterapkan dalam pembuatan penjadwalan persediaan bahan baku untuk membahas bagaimana perencanaan kebutuhan material dari masing-masing komponen pada produk lemari hijab. Masalah yang ada pada perumusan masalah akan dibatasi agar tidak ada pembahasan yang menyimpang dari permasalahan. Pembatasan masalah dalam penulisan adalah struktur produk dan bill of material hanya diperoleh dari struktur produk explotion. Data perencanaan agregat hanya diperoleh berdasarkan metode yang terpilih dalam jadwal induk produksi. Scheduled receipt dan inventory status hanya diperoleh dari berdasarkan banyaknya pesanan pembeli dan banyaknya persediaan komponen sebelum memasuki tahap perakitan. Tujuannya adalah mengetahui kapan material harus dipesan dan mengetahui berapa banyak material yang harus dipesan.

TINJAUAN PUSTAKA

            Metode MRP yaitu merupakan metode perencanaan dan pengendalian pesanan serta inventory untuk berbagai item-item dependent demand, yang dimana permintaan cenderung bersifat discontinus and lumpy. Item-item yang termasuk dalam dependent demand adalah bahan baku, parts, subassemblies, and assemblies, yang disebut dengan manufacturing inventories. Teknik-teknik MRP dan CRP paling tepat untuk diterapkan dalam lingkungan job sbop manufacturing, walaupun MRP dapat diadopsi dalam lingkungan repetitive manufacturing^[1].

            Metode perencanaan kebutuhan material adalah prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih material untuk semua item komponen produk. MRP dikembangkan sebagai metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan persediaan untuk item-item yang saling bergantung, dimana permintaan cenderung tidak halus atau tidak rata^[2].

            Sistem MRP dikembangkan berdasarkan prinsip-prinsip yaitu memeperoleh material yang tepat dari sumber yang tepat untuk penenpatan yang tepat pada waktu yang tepat. Tujuan sistem MRP secara umum yaitu meminimalisasi persediaan, mengurangi resiko keterlembatan pengiriman produksi atau pengiriman, menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dan menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan^[2].

            Sistem MRP terdiri dari input, proses, dan output. Sistem MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu master production schedule, bill of material, item master, pesanan –pesanan, dan kebutuhan-kebutuhan. MPS merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk  yang diinginkan termasuk parts pengganti dan suku cadang. MPS dinyatakan dalam konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang ada dalam item master dan bill of material. Bill of material merupakan daftar semua material, parts, subassemblies, serta jumlah dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly ^[2].

            Inventory status merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Item master juga berisi data tentang lead time, teknik ukuran lot yang digunakan, persediaan cadangan, dan informasi lain dari semua item. Orders dapat berupa shop orders atau manufacturing order yang diproduksi di dalam pabrik atau purchase orders dengan proses pembelian dari pemasok eksternal. Pesanan yang secara resmi dalam sistem MRP telah dikeluarkan ke pabrik atau ke pemasok eksternal yang dosebut dengan released orders sedangkan pesanan yang masih berada dalam file komputer yang belum dikeluarkan secara resmi dinamakan planned order receipts^[2].

            Catatan kebutuhan berisi informasi tentang nomor item yang dibutuhkan, jumlah yang dibutuhkan, waktu yang dibutuhkan, dan jumlah yang dkeluarkan dari stock room. Requirement terdiri dari dua jenis yaitu internal requirement dan external requirement. Internal requirement merupakan digunakan dalam pabrik untuk membuat produk lain. External requirement digunakan untuk membuat produk yang akan dikirik ke luar pabrik berupa pesanan pelanggan, servive parts, dan sales forecast ^[2].

            Output MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Lead time dari suatu item yang dibeli adalah rentang waktu sejak pesanan dilakukan sampai barang diterima. Lead time item yang dibuat adalah rentang waktu sejak perintah pembuatan sampai dengan item selesai diproses. Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yaitu menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih bawah dan memproyeksikan kebutuhan kapasitas^[3].

            Langkah - langkah dasar dalam penyusunan proses MRP adalah netting, lotting, offsetting, dan exploding.  Netting (kebutuhan bersih) merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan. Lotting merupakan proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan. Offsetting (rencana pemesanan) bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang. Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan^[4].

METODOLOGI PENULISAN

Metodologi penulisan merupakan langkah-langkah prosedur yang dilakukan dalam proses pembuatan laporan akhir perencanaan kebutuhan material atau material requirement planning. Metodologi penulisan pada laporan akhir ini terdiri dari beberapa bagian atau kerangka penulisan menyangkut kegiatan yang dilakukan. Metodologi penulisan dilakukan untuk mengetahui tahapan-tahapan dalam pengolahan data pada laporan akhir. Berikut pembahasan metodologi penulisan tahapan-tahapan pada MRP. Langkah pertama yang harus dilakukan adalah membuat tinjauan pustaka. Tinjauan pustaka ini dibuat guna dijadikan pembanding dari hasil yang didapat dengan teori-teori yang telah ada. Langkah kedua mengumpulkan data penunjuang karena diperlukan suatu input sebagai dasar informasi atau acuan dalam langkah awal kegiatan MRP. Input tersebut terdapat lima hal, yaitu struktur produk, daftar material, jadwal induk produksi (JIP), status persediaan, dan jadwal perencanaan yang direncanakan. Berdasarkan input tersebut maka dilakukan kegiatan MRP.

Langkah selanjutnya adalah melakukan kegiatan awal yang dilakukan adalah menghitung kebutuhan kotor atau gross requirement. Kebutuhan kotor ini diketahui dari data perencanaan agregat sebelumnya. Langkah selanjutnya yaitu mengolah kebutuhan bersih dengan perhitungan netting. Kemudian setelah itu melakukan proses lotting jika netting telah diketahui. Proses lotting ini bertujuan menentukan jumlah item individu berdasarkan kebutuhan bersih. Langkah selanjutnya adalah melakukan kegiatan offsetting, kegiatan ini dilakukan agar mengetahui batas waktu berdasarkan lead time. Semua kegiatan perhitungan yang dilakukan telah sesuai maka kegiatan MRP telah selesai dilakukan, jika kegiatan perhitungan pada MRP belum mencukupi atau tidak sesuai maka lakukan kegiatan exploding atau menghitung kebutuhan kotor. Kebutuhan kotor kemudian diolah kembali dengan melakukan netting, lotting, dan offsetting hingga semua yang direncanakan sesuai.

HASIL DAN PEMBAHASAN

     Proses pembuatan perencanaan persediaan bahan baku memiliki beberapa data penunjang yang akan diolah sehingga menghasilkan sebuah MRP. Data-data tersebut adalah data perencaan agregat yang diperoleh berdasarkan jadwal induk produksi, struktur produk explotion, bill of material explotion, dan schedule receipts. Keempat data tersebut akan dilampirkan dibawah ini, berikut ini adalah data perencanaan agregat berdasarkan JIP yang akan digunakan.

Tabel 1 Data Perencanaan Agregat

Bulan	Data Peramalan	Perencanaan Agregat
1	623	698
2	625	625
3	626	627
4	628	628
5	630	630
6	632	633
7	633	633
8	635	635
9	637	638
10	639	639
11	641	642
12	642	642

            Tabel perencanaan agregat digunakan untuk memberikan informasi mengenai kebutuhan kotor yang disediakan pada setiap periode. Kebutuhan kotor ini diperoleh berdasarkan hasil peramalan periode sebelumnya. Kebutuhan kotor (Gross requirement) adalah total dari semua kebutuhan, termasuk semua kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu. Berdasarkan tabel dapat diketahui bahwa kebutuhan kotor untuk periode pertama adalah sebesar 698 unit. Data berikutnya yang dilampirkan adalah struktuy produk explotion, seperti pada gambar 1 dibawah ini.

Gambar 1 Struktur Produk Explotion Lemari Hijab

Struktur produk digunakan untuk memberikan informasi mengenai urutan level , part number dari masing-masing komponen, kuantitas masing-masing komponen, dan juga merupakan acuan dalam pembuatan BOM. Struktur produk yang digunakan adalah jenis explotion dimana struk produk ini dibuat berurut berdasarkan urutan perakitan pertama diletakan pada level paling bawah hingga menjadi sebuah produk lemari hijab pada level 0 dipaling atas. Data berikutnya yang dilampirkan adalah bill of material explotion, yang ditunjukkan pada tabel 2 dibawah ini.

Tabel 2 Bill Of Material Explotion

No.	Level	Kode	Deskripsi	Kuantitas
-	0	LH	Lemari Hijab	1
006	1	PS	Papan Sekat	3
005	2	PSKI	Papan Samping Kiri	1
004	3	PA	Papan Atas	1
003	4	PSKE	Papan Samping Kecil	1
002	5	PB	Papan Bawah	1
001	5	PSKA	Papan Samping Kanan	1
007	1,2,3,4,5	SK	Sekrup 1 cm	22
008	3	GL	Gantungan Lemari	2

          Bill of material digunakan untuk memberikan informasi mengenai daftar material yang dibutuhkan dalam pembuatan lemari hijab dengan lebih jelas. Data-data didalam BOM ini didapatkan berdasarkan struktur produk yang telah dilampirkan sebelumya. Dapat diketahui terdapat 9 macam komponen yang dibutuhkan dengan satu komponen independen yaitu lemari hijab. Bill of material ini juga merupakan BOM explotion sama dengan struktur produknya. Data berikutnya yang dilampirkan adalah schedule receipt, yang ditunjukkan pada tabel 3 dibawah ini.

Tabel 3 Schedule Receipt

No. ID	Part Number	Part Name	Due Date	Schedule Receives	Lot Size	Satuan	Lead Time	Begin Inventory	Quantity
1	-	LH	0	0	LFL	Unit	0	0	1
2	001	PSKA	2	338	19	Lbr	2	355	1
3	002	PB	2;3	370;314	20	Lbr	1	302	1
4	003	PSKE	1	200	23	Lbr	2	307	1
5	004	PA	3	367	18	Lbr	2	304	1
6	005	PSKI	2	329	21	Lbr	3	326	1
7	006	PS	1;3	320;361	25	Lbr	2	350	3
8	007	SK	2;4	296;310	50	Pcs	4	311	22
9	008	GL	2	378	15	Pcs	1	339	2

Tabel diatas menjelaskan banyaknya komponen yang dibutuhkan berdasarkan pesanan pada horizon yang telah ditentukan. Status persediaan awal juga terlihat dari masing-masing komponen, dan banyaknya kuantitas yang dibutuhkan untuk membuat 1 unit produk lemari hijab. Satuan untuk tiap komponen juga dijelaskan untuk memperjelas dimensi dari komponen yang menjadi bahan utama produk lemari hijab. Lemari hijab memiliki besar lot size LFL karena produk lemari hijab merupakan produk independen, dimana produk tidak mempengaruhi perakitan lainnya. LFL tersebut berarti Lot for lot dimana LFL itu merupakan salah satu metoda lot sizing atau pengukuran lot yang digunakan perusahaan sebagai metode untuk lemari hijab. Pada part number 002 terdapat 2  due date dan schadule receives, hal ini menunjukkan bahwa pada bulan ke dua akan datang pesanan berupa material papan bawah sebanyak 370 unit dan pada bulan ke 3 sebanyak 314 unit papan bawah.

Tabel 4 MRP Lemari Hijab

Part  Number : -		Lot Size : LFL		Lead Time  : 0
Part Name      : LH		Level      : 0		Qty              : 1
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
SR	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
PORt	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
PEI	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
PORel	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642

Nilai-nilai yang diperoleh pada tabel dilakukan dengan beberapa perhitungan. Berikut ini adalah langkah perhitungan untuk setiap nilai yang terdapat pada tabel. GR atau gross rewuirement diperoleh dari data agregat yang merupakan hasil dari JIP yang kemudian dikalikan dengan kuantitas, sedangkan nilai SR dan BI diperoleh dari data schedule receipt dan begin inventori. Selanjutnya adalah menentukan besarnya nilai begin inventory untuk semua periode, berikut merupakan contoh perhitungannya.

BI        = 0 (Untuk periode pertama)

            = (BI)_t-1 – (GR) _t-1 – (SR) _t-1 (untuk periode ke-2)

            = 0 – 698 – 0

            = - 698 (dianggap 0)

            Setelah melakukan perhitungan nilai begin inventory makan selanjutnya adalah menentukannilai net requirement untuk semua periode. Berikut ini merupakan contoh perhitungan NR untuk periode pertama dan periode kedua.

NR pada periode pertama (NR)₁   = (GR)₁ – (SR)₁ – (BI)₁

                                                                        = 698 – 0 – 0 = 698 unit

NR pada periode kedua (NR)₂      = (GR)₂ – (SR)₂ – (BI)₂

                                                                        = 625 – 0 – 0 = 625 unit

     Perhitungan selanjutnya adalah menentukan nilai PORt dan PEI. Berikut ini merupakan contoh perhitungan untuk faktor pengali yang menjadi masukkan utnuk mencari nilai PORt dan PEI. Nilai PORt pada produk independen sama dengan nilai NR yang dibutuhkan. Hal ini disebabkan karena jenis lot sizing yang digunakan adalah lot for lot sehingga produksi periode pertama tidak berpengaruh pada produksi periode lainnya. Nilai PEI secara otomatis akan bernilai nol karena PORt sama dengan NR.

Langkah terakhir yaitu menentukan PORel semua periode. PORel ditentukan berdasarkan berapa lead time. Produk independen tidak memiliki nilai lead time karena produk yang sudah jadi bukan lagi sesuatu yang direncakan, melainkan sudah menjadi produk yang siap untuk dijual dan dipasarkan.

GR atau yang biasa disebut dengan gross requirement merupakan perhitungan dari banyaknya permintaan kotor terhadap kebutuhan produksi yang diperoleh berdasarkan perencanaan agregat. Nilai SR yaitu scheduled receipt yang berarti jumlah pesanan item berdasarkan permintaan dari masing-masing periode terhadap produk lemari hijab adalah 0 (nol) karena rencana MRP untuk kasus ini merupakan permintaan independen. Hal tersebut dinyatakan karena lemari hijab sudah menjadi sebuat end-item yang tidak lagi dibutuhkan untuk kebutuhan produksi yang berupa material. BI atau begin inventory merupakan persediaan awal yang dimiliki perusahaan. Perhitungan pada periode pertama untuk lemari hijab 0 karena tidak terdapat produk akhir lemari hijab pada periode pertama. Nilai NR atau perhitungan permintaan bersih didapat dari pengurangan gross requirement terhadap masing-masing SR dan BI. Untuk nilai PORt juga tidak mengalami perubahan karena alasan yang sama yaitu data yang independen. PEI bernilai 0 (nol) karena jumlah permintaan kebutuhan produksi maupun jumlah produksi adalah sama, yaitu 698 unit. PORel bernilai 0 karena tidak adanya batasan waktu produksi pada lead time maupun due date yang ditentukan oleh permintaan.

Tabel 5 Perhitungan MRP Papan Samping Kanan

Part Number  : 001			Lot Size : 19		Lead Time : 2
Part Name : PSKA			Level : 5		Qty : 1
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
SR	0	338	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	355	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	343	287	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
PORt	361	342	247	627	627	646	627	646	627	646	646	646
PEI	18	55	0	0	0	13	0	11	0	7	4	4
PORel	247	627	627	646	627	646	627	646	646	646	0	0

Perhitungan yang dilakukan untuk papan samping kanan ini dilakukan dengan menggunakan contoh perhitungan. Dibawah ini merupakan contoh pehitungan perencanaan kebutuhan material pada papan samping kanan periode 1:

GR         = Perencanaan agregat x kuantitas

              = 698 x 1 = 698

SR         = Berdasarkan tabel schedule receipt = 338

BI          = Berdasarkan tabel schedule receipt = 355

NR         = GR 1 – SR 1 – BI 1

              = 698 – 0 – 355 = 343

PORt     = (NR/ Lot Size) x Lote size  

              = (343/19)=18,05=19 x 19 =361

PEI           = PORt – NR periode 1= 361 – 343 = 18

PORel    = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead time = 2

              = 247

Contoh perhitungan diatas dapat mewakili contoh perhitungan MRP dengan metode lot for lot untuk setiap komponenya. Tabel 5 hasil perhitungan MRP yaitu komponen papan samping kanan dengan lot size 19. Lot size pada papan samping kanan adalah 19, kuantitas optimal pemesanannya adalah 19. GR merupakan kebutuhan kotor, kebutuhan kotor masing-masing periode merupakan nilai perencanaan agregat dikali dengan quantitasnya. GR (gross requirement) sebesar 698 untuk periode 1 artinya kebutuhan kotor pada periode 1 adalah 698. Schedule receives pada PSKA sebesar 338 artinya barang yang diterima pada periode 2 adalah sebanyak 338 unit. Begin inventory ini merupakan persediaan dari masing-masing komponen, papan samping kanan yaitu sebanyak 355. Nilai NR (net requirment) untuk periode 1 adalah sebesar 343 artinya adalah kebutuhan bersih pada periode 1 adalah sebesar 343. Nilai PORt untuk periode 1 adalah 361 yang artinya pemesanan komponen yang dibutuhkan untuk menutupi kebutuhan bersih pada periode 1 adalah sebesar 361. Nilai PEI periode 1 adalah sebesar 18 artinya perencanaan persediaan akhir pada periode 1 adalah sebanyak 18. Nilai PORel untuk periode 1 adalah 247 artinya pesanan yang sudah harus ada pada periode 1 adalah sebesar 247 untuk penggunaan pada periode 3. Berikut ini Tabel 5 merupakan tabel perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen papan bawaht:

Tabel 6 Perhitungan MRP Papan Bawah

Part Number  : 002			Lot Size : 20		Lead Time : 1
Part Name : PB			Level : 5		Qty : 1
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
SR	0	370	314	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	302	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	396	255	313	628	630	633	633	635	638	639	642	642
PORt	400	400	120	320	640	620	640	640	640	640	640	660
PEI	4	145	0	0	10	0	7	5	2	1	0	18
PORel	400	120	320	640	620	640	640	640	640	640	660	0

Perhitungan yang dilakukan untuk papan bawah ini dilakukan dengan menggunakan contoh perhitungan. Dibawah ini merupakan contoh pehitungan perencanaan kebutuhan material pada papan bawah periode 1:

GR         = Perencanaan agregat x kuantitas

              = 698 x 1 = 698

SR         = Berdasarkan tabel schedule receipt = 370;314

BI          = Berdasarkan tabel schedule receipt = 302

NR         = GR 1 – SR 1 – BI 1

              = 698 – 0 – 302 = 396

PORt     = (NR/ Lot Size) x Lote size  

              = (396/20)=19,8=20 x 20 =400

PEI           = PORt – NR periode 1= 400 – 396 = 4

PORel    = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead time = 1

              = 400

Contoh perhitungan diatas dapat mewakili contoh perhitungan MRP dengan metode lot for lot untuk setiap komponenya. Tabel 6 hasil perhitungan MRP yaitu komponen papan bawah dengan lot size 20. Lot size pada papan bawah adalah 20, kuantitas optimal pemesanannya adalah 20. GR merupakan kebutuhan kotor, kebutuhan kotor masing-masing periode merupakan nilai perencanaan agregat dikali dengan quantitasnya. GR (gross requirement) sebesar 698 untuk periode 1 artinya kebutuhan kotor pada periode 1 adalah 698. Schedule receives pada PB sebesar 370 artinya barang yang diterima pada periode 2 adalah sebanyak 370 unit dan 314 artinya barang yang diterima pada periode 3 adalah sebanyak 314 unit. Begin inventory ini merupakan persediaan dari masing-masing komponen, papan bawah yaitu sebanyak 302. Nilai NR (net requirment) untuk periode 1 adalah sebesar 396 artinya adalah kebutuhan bersih pada periode 1 adalah sebesar 396. Nilai PORt untuk periode 1 adalah 400 yang artinya pemesanan komponen yang dibutuhkan untuk menutupi kebutuhan bersih pada periode 1 adalah sebesar 400. Nilai PEI periode 1 adalah sebesar 4 artinya perencanaan persediaan akhir pada periode 1 adalah sebanyak 4. Nilai PORel untuk periode 1 adalah 400 artinya pesanan yang sudah harus ada pada periode 1 adalah sebesar 400 untuk penggunaan pada periode 2.

Tabel 7 Hasil Perhitungan MRP Komponen Papan Samping Kecil

Part Number : 003		Lot Size  : 23		Lead Time  : 2
Part Name    : PSKE		Level      : 4		Qty             : 1
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
SR	200	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	307	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	191	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
PORt	207	621	621	644	621	621	644	644	621	644	644	644
PEI	16	12	6	22	13	1	12	21	4	9	11	13
PORel	621	644	621	621	644	644	621	644	644	644	0	0

Nilai-nilai tabel diatas diperoleh dengan beberapa langkah perhitungan. Berikut adalah langkah-langkah perhitungan MRP komponen papan samping kecil. Nilai GR (Gross Requirement) dapat diperoleh dari data hasil jadwal induk produksi. Nilai SR (Schedule Receipt) dan BI (Begin Inventory) diperoleh dari data data status persediaan atau schedule receipt. Perhitungan nilai GR (Gross Requirement)  untuk periode pertama adalah seperti perhitungan di bawah ini.

Gross requirement periode pertama (GR)₁     = Perencanaan Agregat x kuantitas

                                                                       = 698 x 1

                                                                       = 698

Nilai gross requirement dan schedule receipts dari perhitungan di atas dapat digunakan untuk menentukan nilai begin inventory periode kedua. Nilai begin inventory periode pertama hanya dapat diketahui dari tabel schedule receipts. Nilai schedule receipts untuk periode pertama adalah sebesar 307. Perhitungan nilai begin inventory untuk periode kedua menggunakan data dari nilai begin inventory, gross requirement, dan schedule receipts pada periode pertama. Berikut merupakan contoh perhitungan begin inventory untuk periode kedua.

Begin inventory pada periode kedua (BI)₂     = (BI)₁ – (GR)₁ + (SR)₁

                                                                = 307 – 698 + 200

                                                                = -191 (dianggap 0)

Nilai net requirement dapat diperoleh dari nilai selisih gross requirement, schedule receipts, dan begin inventory. Berikut ini merupakan contoh perhtungan net requirement untuk periode pertama dan kedua.

NR pada periode pertama (NR)₁                   = (GR)₁ – (SR)₁ – (BI)₁

                                                                                               = 698 – 200 – 307

                                                                       = 191 unit

NR pada periode kedua (NR)₂                      = (GR)₂ – (SR)₂ – (BI)₂

                                                                                               = 625– 0 – 0

                                                                       = 625 unit

Langkah selanjutnya adalah menentukan faktor pengali untuk tiap periode. Nilai faktor pengali periode pertama dapat diperoleh dari nilai net requirement dan lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts. Nilai faktor pengali akan menjadi masukan yang dapat digunakan untuk perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) dan PEI (Planned Ending Inventory). Berikut ini merupakan contoh perhitungan untuk faktor pengali periode pertama.

Faktor pengali periode pertama (FP)₁           

       Nilai faktor pengali periode pertama dapat digunakan untuk menentukan nilai PORt (Planned Order Receipts). Nilai PORt (Planned Order Receipts) dapat dihitung berdasarkan jumlah lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts dan hasil pembulatan ke atas nilai faktor pengali. Berikut merupakan perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) untuk periode pertama.

Nilai PORt₁ (Planned Order Receipts) Periode Pertama           = LS x (FP)₁

                                                                                                                                = 23 x 9

                                                                                                = 207

       Nilai PORt (planned order receipts) dapat digunakan untuk perhitungan PEI (Planned Ending Inventory). Nilai Planned Ending Inventory periode pertama diperoleh berdasarkan nilai net requirement periode pertama dan planned order receipts periode pertama. Berikut merupakan contoh perhitungan dari PEI (Planned Ending Inventory) unntuk periode pertama.

Nilai PEI₁ (Planned Ending Inventory) Periode Pertama        = (PORt)₁ – (NR)₁

                                                                                                = 897 – 896

                                                                                                = 16 unit

       Nilai PEI (Planned Ending Inventory) pada periode pertama digunakan untuk perhitungan faktor pengali pada periode kedua. Faktor pengali periode kedua diperoleh dari nilai net requirement untuk periode kedua, planned ending inventory untuk periode pertama dan nilai lot size yang terdapat pada schedule receipts. Faktor pengali periode kedua akan menjadi masukan untuk perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) dan PEI (Planned Ending Inventory) pada periode kedua. Berikut merupakan contoh perhitungan dari faktor pengali periode kedua.

Faktor pengali periode kedua (FP)₂                     

                                                                 

       Nilai faktor pengali periode kedua dapat digunakan untuk menentukan nilai PORt (Planned Order Receipts) periode kedua. Nilai PORt (planned order receipts) dapat dihitung berdasarkan jumlah lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts dan hasil pembulatan ke atas nilai faktor pengali periode kedua. Berikut merupakan perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) untuk periode kedua.

Nilai PORt₂ (Planned Order Receipts) Periode kedua   = LS x (FP)₂

                                                                                                                     = 23 x 27

                                                                                        = 621 unit

      

       Nilai PEI (Planned Ending Inventory) pada periode pertama digunakan untuk perhitungan PEI (Planned Ending Inventory) pada periode kedua. Nilai Planned Ending Inventory periode kedua diperoleh berdasarkan nilai net requirement periode kedua dan planned order receipts periode kedua. Berikut merupakan contoh perhitungan dari planned ending inventory untuk periode kedua.

       Nilai PEI₂ (Planned Ending Inventory) Periode kedua  = (PORt)₂ – ((NR)₂ -(PEI)₁)

                                                                                        = 621– (625 – 16)

                                                                                        = 12 unit

Langkah terakhir yaitu menentukan PORel (Planned Order Release) semua periode. Nilai PORel (Planned Order Release) ditentukan berdasarkan berapa lead time. Nilai lead time untuk komponen papan samping kecil adalah 2, maka nilai PORel (Planned Order Release) periode pertama sama dengan PORt di periode ketiga dan seterusnya.

Tabel 3 menjelaskan hasil perhitungan berdasarkan lot size komponen papan samping kecil sebanyak 23 unit. Nilai gross requirement didapatkan dari hasil perkalian perencanaan agregat dengan jumlah kuantitas komponen papan samping kecil yaitu sebanyak 1 unit. Contoh nilai gross requirement pada periode pertama yang diperoleh nilai sebesar 698 berdasarkan dari hasil perkalian 698 unit dengan jumlah kuantitas untuk komponen papan samping samping kecil yaitu sebesar 1 unit. Nilai schedule receipts diperoleh dari kebutuhan produksi yang diminta pada periode pertama sebanyak 200 unit. Begin inventory atau inventori awal didapatkan dari persediaan yang sudah siap digunakan sebelum memulai proses perakitan komponen papan samping kecil yaitu sebanyak 307 unit. Nilai hasil perhitungan schedule receipts dan begin inventory termasuk dalam tahap netting dimana hasil dari data tersebut digunakan untuk perhitungan kebutuhan bersih. Nilai netting requirement periode pertama didapatkan sebanyak 191 unit pada periode pertama berdasarkan dari selisih nilai gross requirement sebesar 698 unit terhadap jumlah permintaan sebesar 200 unit dan inventori awal sebesar 307 unit. Nilai PORt (Planned Order Receipts) didapatkan berdasarkan pembulatan ke atas hasil bagi net requirement dengan lot size. Nilai PORt (Planned Order Receipts)  untuk periode pertama adalah sebesar 207 yang berarti jumlah item yang diterima atau diproduksi di akhir periode pertama adalah sebesar 207 unit. Nilai PORt termasuk dalam tahap lotting dimana pengambilan banyaknya produk tergantung pada besarnya unit pada tiap lot. Nilai PEI (Planned Ending Inventory) untuk periode pertama diperoleh dari selisih antara Nilai PORt (Planned Order Receipts) dengan kebutuhan bersih seperti contoh pada periode pertama didapatkan 16 unit karena pengurangan PORt (Planned Order Receipts) dengan NR (Net Requirement). Nilai PEI yang diperoleh paa periode pertama sebesar 16 unit yang mengartikan bahwa jumlah persediaan yang direncanakan pada akhir periode pertama yaitu sebesar 16 unit. PORel (Planned Order Release) merupakan jumlah item yang direncanakan untuk dipesan berdasarkan besarnya jumlah item yang diterima dan diproduksi atau nilai PORt (Planned Order Receipts). Nilai lead time sebesar 2 menandakan nilai PORel harus dimulai pada periode ketiga. Hal tersebut berarti perencanaan pemesanan item sebanyak 207 unit dilakukan pada periode ketiga karena waktu tenggang pemesanan adalah sebesar 2. PORel (Planned Order Release) termasuk dalam tahap offsetting karena termasuk ke dalam proses menentukan kapan waktu untuk melakukan pemesanan berdasarkan pada lead time yang telah ditentukan.

Tabel 8 Hasil Perhitungan MRP Komponen Papan Atas

Part Number : 004		Lot Size  : 18		Lead Time  : 2
Part Name    : PA		Level      : 3		Qty             : 1
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
SR	0	0	367	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	304	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	394	625	260	628	630	633	633	635	638	639	642	642
PORt	396	630	270	612	630	648	630	630	630	648	648	630
PEI	2	7	17	1	1	16	13	8	0	9	15	3
PORel	260	628	630	633	633	635	638	639	642	642	0	0

Nilai-nilai tabel diatas diperoleh dengan beberapa langkah perhitungan. Berikut adalah langkah-langkah perhitungan MRP komponen papan atas. Nilai GR (Gross Requirement) dapat diperoleh dari data hasil jadwal induk produksi. Nilai SR (Schedule Receipt) dan BI (Begin Inventory) diperoleh dari data data status persediaan atau schedule receipt. Perhitungan nilai GR (Gross Requirement)  untuk periode pertama adalah seperti perhitungan di bawah ini.

Gross requirement periode pertama (GR)₁     = Perencanaan Agregat x kuantitas

                                                                       = 698 x 1

                                                                       = 698

Nilai gross requirement dan schedule receipts dari perhitungan di atas dapat digunakan untuk menentukan nilai begin inventory periode kedua. Nilai begin inventory periode pertama hanya dapat diketahui dari tabel schedule receipts. Nilai schedule receipts untuk periode ketiga adalah sebesar 367. Perhitungan nilai begin inventory untuk periode kedua menggunakan data dari nilai begin inventory, gross requirement, dan schedule receipts pada periode pertama. Berikut merupakan contoh perhitungan begin inventory untuk periode kedua.

Begin inventory pada periode kedua (BI)₂     = (BI)₁ – (GR)₁ + (SR)₁

                                                                = 304 – 698 + 0

                                                                = -394 (dianggap 0)

Nilai net requirement dapat diperoleh dari nilai selisih gross requirement, schedule receipts, dan begin inventory. Berikut ini merupakan contoh perhtungan net requirement untuk periode pertama dan kedua.

NR pada periode pertama (NR)₁                   = (GR)₁ – (SR)₁ – (BI)₁

                                                                                               = 698 – 0– 304

                                                                       = 394 unit

NR pada periode kedua (NR)₂                      = (GR)₂ – (SR)₂ – (BI)₂

                                                                                               = 625– 0 – 0

                                                                       = 625 unit

Langkah selanjutnya adalah menentukan faktor pengali untuk tiap periode. Nilai faktor pengali periode pertama dapat diperoleh dari nilai net requirement dan lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts. Nilai faktor pengali akan menjadi masukan yang dapat digunakan untuk perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) dan PEI (Planned Ending Inventory). Berikut ini merupakan contoh perhitungan untuk faktor pengali periode pertama.

Faktor pengali periode pertama (FP)₁           

       Nilai faktor pengali periode pertama dapat digunakan untuk menentukan nilai PORt (Planned Order Receipts). Nilai PORt (Planned Order Receipts) dapat dihitung berdasarkan jumlah lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts dan hasil pembulatan ke atas nilai faktor pengali. Berikut merupakan perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) untuk periode pertama.

Nilai PORt₁ (Planned Order Receipts) Periode Pertama           = LS x (FP)₁

                                                                                                                                = 18 x 22

                                                                                                = 396

       Nilai PORt (planned order receipts) dapat digunakan untuk perhitungan PEI (Planned Ending Inventory). Nilai Planned Ending Inventory periode pertama diperoleh berdasarkan nilai net requirement periode pertama dan planned order receipts periode pertama. Berikut merupakan contoh perhitungan dari PEI (Planned Ending Inventory) unntuk periode pertama.

Nilai PEI₁ (Planned Ending Inventory) Periode Pertama        = (PORt)₁ – (NR)₁

                                                                                                = 396 – 394

                                                                                                = 2 unit

       Nilai PEI (Planned Ending Inventory) pada periode pertama digunakan untuk perhitungan faktor pengali pada periode kedua. Faktor pengali periode kedua diperoleh dari nilai net requirement untuk periode kedua, planned ending inventory untuk periode pertama dan nilai lot size yang terdapat pada schedule receipts. Faktor pengali periode kedua akan menjadi masukan untuk perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) dan PEI (Planned Ending Inventory) pada periode kedua. Berikut merupakan contoh perhitungan dari faktor pengali periode kedua.

Faktor pengali periode kedua (FP)₂                     

                                                                 

       Nilai faktor pengali periode kedua dapat digunakan untuk menentukan nilai PORt (Planned Order Receipts) periode kedua. Nilai PORt (planned order receipts) dapat dihitung berdasarkan jumlah lot size yang diketahui dari tabel schedule receipts dan hasil pembulatan ke atas nilai faktor pengali periode kedua. Berikut merupakan perhitungan nilai PORt (Planned Order Receipts) untuk periode kedua.

Nilai PORt₂ (Planned Order Receipts) Periode kedua   = LS x (FP)₂

                                                                                                                     = 18 x 35

                                                                                        = 630 unit

       Nilai PEI (Planned Ending Inventory) pada periode pertama digunakan untuk perhitungan PEI (Planned Ending Inventory) pada periode kedua. Nilai Planned Ending Inventory periode kedua diperoleh berdasarkan nilai net requirement periode kedua dan planned order receipts periode kedua. Berikut merupakan contoh perhitungan dari planned ending inventory untuk periode kedua.

       Nilai PEI₂ (Planned Ending Inventory) Periode kedua  = (PORt)₂ – ((NR)₂ -(PEI)₁)

                                                                                        = 630– (625 – 2)

                                                                                        = 7 unit

Langkah terakhir yaitu menentukan PORel (Planned Order Release) semua periode. Nilai PORel (Planned Order Release) ditentukan berdasarkan berapa lead time. Nilai lead time untuk komponen papan atas dalah 2, maka nilai PORel (Planned Order Release) periode pertama sama dengan PORt di periode ketiga dan seterusnya.

Tabel 3 menjelaskan hasil perhitungan berdasarkan lot size komponen papan atas sebanyak 18 unit. Nilai gross requirement didapatkan dari hasil perkalian perencanaan agregat dengan jumlah kuantitas komponen papan atas yaitu sebanyak 1 unit. Contoh nilai gross requirement pada periode pertama yang diperoleh nilai sebesar 698 berdasarkan dari hasil perkalian 698 unit dengan jumlah kuantitas untuk komponen papan atas yaitu sebesar 1 unit. Nilai schedule receipts diperoleh dari kebutuhan produksi yang diminta pada periode ketiga sebanyak 367 unit. Begin inventory atau inventori awal didapatkan dari persediaan yang sudah siap digunakan sebelum memulai proses perakitan komponen papan atas yaitu sebanyak 304 unit. Nilai hasil perhitungan schedule receipts dan begin inventory termasuk dalam tahap netting dimana hasil dari data tersebut digunakan untuk perhitungan kebutuhan bersih. Nilai netting requirement periode pertama didapatkan sebanyak 394 unit pada periode pertama berdasarkan dari selisih nilai gross requirement sebesar 698 unit terhadap jumlah permintaan sebesar 0 unit dan inventori awal sebesar 304 unit. Nilai PORt (Planned Order Receipts) didapatkan berdasarkan pembulatan ke atas hasil bagi net requirement dengan lot size. Nilai PORt (Planned Order Receipts)  untuk periode pertama adalah sebesar 396 unit yang berarti jumlah item yang diterima atau diproduksi di akhir periode pertama adalah sebesar 396 unit. Nilai PORt termasuk dalam tahap lotting dimana pengambilan banyaknya produk tergantung pada besarnya unit pada tiap lot. Nilai PEI (Planned Ending Inventory) untuk periode pertama diperoleh dari selisih antara Nilai PORt (Planned Order Receipts) dengan kebutuhan bersih seperti contoh pada periode pertama didapatkan 2 unit karena pengurangan PORt (Planned Order Receipts) dengan NR (Net Requirement). Nilai PEI yang diperoleh pada periode pertama sebesar 2 unit yang mengartikan bahwa jumlah persediaan yang direncanakan pada akhir periode pertama yaitu sebesar 2 unit. PORel (Planned Order Release) merupakan jumlah item yang direncanakan untuk dipesan berdasarkan besarnya jumlah item yang diterima dan diproduksi atau nilai PORt (Planned Order Receipts). Nilai lead time sebesar 2 menandakan nilai PORel harus dimulai pada periode ketiga. Hal tersebut berarti perencanaan pemesanan item sebanyak 396 unit dilakukan pada periode ketiga karena waktu tenggang pemesanan adalah sebesar 2. PORel (Planned Order Release) termasuk dalam tahap offsetting karena termasuk ke dalam proses menentukan kapan waktu untuk melakukan pemesanan berdasarkan pada lead time yang telah ditentukan.

Tabel 9 Perhitungan Komponen Papan Samping Kiri

Part Number : 005				Lot Size : 21				Lead time : 3
Part Name : PSKI				Level : 2				Qty : 1 Lbr
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
SR	0	329	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	326	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	372	296	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
PORt	378	294	630	630	630	630	630	651	630	630	651	651
PEI	6	4	7	9	9	6	3	19	11	2	11	20
PORel	630	630	630	630	651	630	630	651	651	0	0	0

Contoh perhitungan dari Tabel 9:

 GR                                      = Perhitungan Perencanaan Agregat × Kuantitas

                                             = 698 × 1 = 698

SR                                        = Berdasarkan tabel schedule receipt

                                             = 329 pada periode 2

BI                                         = 326 (Untuk periode ke-1)

NR₂                                      = GR₂ – SR₂ – BI₂

                                             = 625 – 329 – 0 = 296

POR_t1                                   = {Pembulatan ke atas (NR₂/lotsize) xlotsize

                                             = Pembulatan ke atas (296/21)x 21

                                             = 378

POR_t2                                   = {Pembulatan ke atas ((NR₂ – PEI₁)/21) x21

                                             = Pembulatan ke atas ((296-6)/21)x 21

                                             = 294

PEI₂                                      = (PORt)₂ – (NRt)₂ + (PEI)₁

                                             = 294 – 296 + 6

                                             = 4

PORel₂                                 = Porel untuk periode ke 2 disesuaikan dengan lead time d     dengan melihat nilai setelah 2 periode pada PORt.

                                             = 630

            Berdasarkan pada tabel 9 merupakan tabel dari perhitungan perencanaan kebutuhan material produk lemari hijab dengan komponen papan samping kiri. Baris schedule receipt dan begin inventory merupakan data penunjang yang diperoleh dari tabel sebelumnya. Gross requierement adalah perhitungan kotor yang didapat dari data perencanaan agregat yang dikalikan dengan banyaknya kuantitas. Pada periode pertama perencanaan agregat menghasilkan 698. Pembuatan komponen papan samping kiri memiliki nilai schedule receipt pada periode 2 sebanyak 329. Selain itu, selama 12 periode terdapat persediaan awal karena nilai begin inventory sebesar 326 unit, namun pada periode selanjutnya tidak terdapat persediaan awal dikarenakan sudah terpakai pada awal periode. Besarnya lot size adalah 21 lembar. Artinya minimal perusahaan memesan komponen papan samping kiri pada perusahaan sebanyak 21 lembar. Besarnya nilai lead time adalah 3 periode. Artinya perusahaan sudah harus mempersiapkan kebutuhan untuk 3 periode mendatang. Besarnya Gross Requirements pada periode ke-2 sebanyak 625 unit. Artinya kebutuhan kotor komponen papan samping kiri pada periode ke-2 sebanyak 625 unit. Nilai pada Schedule Receipt pada periode ke-2 sebesar 329  lembar. Artinya perusahaan sudah memiliki jadwal penerimaan komponen di periode ke-2 sebanyak 329 lembar. Nilai pada begin inventory pada periode ke 2 sebesar 0. Artinya pada periode ke-2 perusahaan sudah tidak memiliki persediaan di gudang. Nilai pada net requirements pada periode ke 2 sebanyak 296 lembar. Nilai tersebut adalah kebutuhan bersih yang diperlukan perusahaan pada periode ke 2. Nilai pada planned orders receipt pada periode ke 2 sebesar 294. Nilai tersebut adalah banyaknya komponen papan samping kiri yang harus disediakan perusahaan pada periode ke 2. Besarnya nilai planned ending inventory pada periode ke 2 sebesar 4 lembar. Artinya terdapat sisa produksi komponen papan samping kiri pada periode ke 2 sebanyak 4 lembar. Besarnya nilai pada Planned Orders Release periode ke 2 sebesar 630 lembar dengan lead time 3 periode. Artinya perusahaan harus mempersiapkan 630 lembar untuk 3 periode mendatang.

Tabel 10 Perhitungan Komponen Papan Sekat

Part Number : 006				Lot Size : 25				Lead time : 2
Part Name : PS				Level : 2				Qty : 3 Lbr
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	2094	1875	1881	1884	1890	1899	1899	1905	1914	1917	1926	1926
SR	320	0	361	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	350	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	1424	1875	1520	1884	1890	1899	1899	1905	1914	1917	1926	1926
PORt	1425	1875	1525	1900	1900	1900	1900	1925	1925	1925	1950	1950
PEI	1	1	6	22	32	33	34	54	65	73	97	121
PORel	1525	1900	1900	1900	1900	1925	1925	1925	1950	1950	0	0

Contoh perhitungan dari Tabel 10:

 GR                                      = Perhitungan Perencanaan Agregat × Kuantitas

                                             = 698 × 3 = 2094

SR                                        = Berdasarkan tabel schedule receipt

                                             = 320 pada periode 1 dan 361 pada periode 3

BI                                         = 350 (Untuk periode ke-1)

NR₂                                      = GR₂ – SR₂ – BI₂

                                             = 1875 – 0 – 0 = 1875

POR_t1                                   = {Pembulatan ke atas (NR₁/lotsize) x lotsize

                                             = Pembulatan ke atas (1424/25)x 25

                                             = 1425

POR_t2                                   = {Pembulatan ke atas ((NR₂ – PEI₁)/lotsize) x lotsize

                                             = Pembulatan ke atas ((1875-1)/25)x 25

                                             = 1875

PEI₂                                      = (PORt)₂ – (NRt)₂ + (PEI)₁

                                             = 1875 – 1875 + 1

                                             = 1

PORel₂                                 = Porel untuk periode ke 2 disesuaikan dengan lead time d     dengan melihat nilai setelah 2 periode pada PORt.

                                             = 1900

            Berdasarkan pada tabel 10 merupakan tabel dari perhitungan perencanaan kebutuhan material produk lemari hijab dengan komponen papan sekat. Baris schedule receipt dan begin inventory merupakan data penunjang yang diperoleh dari tabel sebelumnya. Gross requierement adalah perhitungan kotor yang didapat dari data perencanaan agregat yang dikalikan dengan banyaknya kuantitas. Pada periode pertama perencanaan agregat menghasilkan 2094. Pembuatan komponen papan samping kiri memiliki nilai schedule receipt pada periode 2 sebanyak 0. Selain itu, selama 12 periode terdapat persediaan awal karena nilai begin inventory sebesar 350 unit, namun pada periode selanjutnya tidak terdapat persediaan awal dikarenakan sudah terpakai pada awal periode. Besarnya lot size adalah 25 lembar. Artinya minimal perusahaan memesan komponen papan sekat pada perusahaan sebanyak 25 lembar. Besarnya nilai lead time adalah 2 periode. Artinya perusahaan sudah harus mempersiapkan kebutuhan untuk 2 periode mendatang. Besarnya Gross Requirements pada periode ke-2 sebanyak 1875 unit. Artinya kebutuhan kotor komponen papan sekat pada periode ke-2 sebanyak 1875 unit. Nilai pada Schedule Receipt pada periode ke-2 sebesar 0  lembar. Artinya perusahaan sudah memiliki jadwal penerimaan komponen papan sekat di periode ke-2 sebanyak 0 lembar. Nilai pada begin inventory pada periode ke 2 sebesar 0. Artinya pada periode ke-2 perusahaan sudah tidak memiliki persediaan di gudang. Nilai pada net requirements pada periode ke 2 sebanyak 1875 lembar. Nilai tersebut adalah kebutuhan bersih yang diperlukan perusahaan pada periode ke 2. Nilai pada planned orders receipt pada periode ke 2 sebesar 1875. Nilai tersebut adalah banyaknya komponen papan sekat yang harus disediakan perusahaan pada periode ke 2. Besarnya nilai planned ending inventory pada periode ke 2 sebesar 1 lembar. Artinya terdapat sisa produksi komponen papan samping kiri pada periode ke 2 sebanyak 1 lembar. Besarnya nilai pada Planned Orders Release periode ke 2 sebesar 1900 lembar dengan lead time 2 periode. Artinya perusahaan harus mempersiapkan 1900 lembar untuk 2 periode mendatang.

Tabel 11 MRP Komponen Sekrup

Part Number  : 007			Lot Size : 50		Lead Time : 4
Part Name : SK			Level : 1,2,3,4,5		Qty : 22
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	15356	13750	13794	13816	13860	13926	13926	13970	14036	14058	14124	14124
SR	0	296	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	311	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	15045	13454	13794	13506	13860	13926	13926	13970	14036	14058	14124	14124
PORt	15050	13450	13800	13500	13900	13900	13950	13950	14050	14050	14100	14150
PEI	5	1	7	1	41	15	39	19	33	25	1	27
PORel	13900	13900	13900	13950	14050	14050	14150	14100	0	0	0	0

Tabel 11 merupakan hasil perhitungan MRP pada komponen tambahan berupa sekrup ukuran 1 cm yang digunakan sebagai pengait antar komponen pada produk lemari hijab. Komponen sekrup 1 cm ini memiliki nilai lot size sebesar 50 unit. Nilai tersebut menjelaskan berapa kuantitas pesanan dari item bagian sekat lemari hijab yang dipesan. Level pada komponen sekrup 1 cm ini adalah 1,2,3,4, dan 5. Hal ini menunjukan bahwa komponen sekrup 1 cm digunakan pada setiap level perakitan yang dilakukan.  Lead time pada komponen sekrup 1 cm sebesar 4 menit. Lead time selama 4 menit ini merupakan waktu tenggang yang diperlukan komponen sekrup untuk digunakan dalam perakitan hingga produk ini selesai dibuat. Quantity pada komponen sekrup sebanyak 22 unit. Quantity ini merupakan banyaknya jumlah sekrup yang digunakan dalam pembuatan 1 unit produk lemari hijab. Nilai yang terdapat pada GR (gross requirement) sama dengan nilai perencanaan agregat pada JIP yang telah dibuat sebelumnya, nilai tersebut menjelaskan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang dapat diantisipasi untuk setiap periode. Nilai tersebut dikalikan dengan kuantitasnya,  sehingga didapat nilai GR pada periode 1 sebanyak 15.356 nilai ini sama dengan perencanaan agregat, hal ini dikarenakan kuantitas komponen sekrup sebanyak 22. Nilai scheduled receipt (SR) berada pada periode kedua yaitu 296 dan berada pada periode keempat yaitu 310, nilai ini menjelaskan banyaknya komponen sekrup yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode 2 dan 4. Nilai begin inventory (BI) terdapat pada periode 1 yaitu sebanyak 311 unit, nilai ini menjelaskan banyaknya inventory komponen sekrup pada awal periode. Persedian inventory untuk periode kedua hingga periode ke 12 sebanyak 0, karena pada periode 1 keseluruhan inventory sudah habis terpakai.

Nilai NR (net requirement) pada periode 1 sebanyak 15.045, nilai ini menjelaskan kebutuhan bersih komponen. Komponen sekrup untuk diproduksi pada periode yang bersangkutan. Nilai PORt periode 1 berjumlah 15.050, artinya adalah jumlah item yang akan direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada masa datang sebanyak 15.050. Nilai PEI pada periode pertama adalah 5 yang merupakan perencanaan pada komponen sekrup untuk periode pertama. Nilai PORel pada periode pertama adalah 13.900, nilai tersebut menjelaskan permintaan yang akan dilepas kepada vendor untuk memenuhi perencanaan pada periode kedua. Nilai PORel adalah nilai PORt yang disesuaikan dengan lead time, hal tersebut bisa terjadi karena acuan penentuan pada PORel adalah PORt. Perhitungan perencanaan kebutuhan selanjutnya adalah komponen tambahan berupa sekrup. Berikut adalah contoh perhitungan MRP komponen tambahan sekrup 1 cm pada periode pertama.

GR                      = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas

                            = 698 x 22 = 15.356

SR                       = Berdasarkan tabel schedule receipt

                            = 296 dan 310

BI                        = Berdasarkan tabel scheduled receipt

                            = 311

NR                       = GR 1 – SR 1 – BI 1

                            = 15.356-0-311

                            = 15.045

PORt                   = (NR)₁, for (NR)₁ > 0 atau 0, for (NR)₁

                            = 15.050

PEI                             = PORt – (NR₁)

                            = 15.050-15.045

                            = 5

PORel                  = Berdasarkan hasil perhitungan PORt, lead time = 4

                            = 13.900

Contoh perhitungan diatas dapat mewakili contoh perhitungan MRP keseluruhan pada komponen tambahan gantungan lemari. Tabel ?? merupakan tabel perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen tambahan yaitu Gantungan lemari adalah sebagai berikut.

Tabel 12 MRP Komponen Gantungan Lemari

Part Number  : 008			Lot Size : 15		Lead Time : 1
Part Name : GL			Level : 3		Qty : 2
Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
GR	1396	1250	1254	1256	1260	1266	1266	1270	1276	1278	1284	1284
SR	0	378	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
BI	339	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
NR	1057	872	1254	1256	1260	1266	1266	1270	1276	1278	1284	1284
PORt	1065	870	1260	1245	1260	1260	1275	1260	1290	1275	1275	1290
PEI	8	6	12	7	7	1	10	0	14	11	2	8
PORel	870	1260	1245	1260	1260	1275	1260	1290	1275	1275	1290	0

Tabel 12 merupakan hasil perhitungan MRP pada komponen tambahan yaitu komponen gantungan lemari. Komponen ini memiliki nilai lot size sebesar 15 unit. Nilai tersebut menjelaskan berapa kuantitas pesanan dari item komponen gantungan lemari yang dipesan. Level pada komponen gantungan lemari ini adalah 3, artinya pada perakitan komponen di level ketiga gantungan lemari tersebut dirakit. Lead time pada komponen gantungan lemari sebesar 1 menit. Lead time selama 1 menit ini merupakan waktu tenggang yang diperlukan komponen untuk dirakit dari saat pembuatan hingga produk lemari hijab ini selesai dirakit. Quantity pada komponen gantungan lemari sebanyak 2 unit. Quantity ini merupakan banyaknya jumlah komponen gantungan lemari yang digunakan dalam pembuatan 1 unit lemari hijab. Nilai yang terdapat pada GR (gross requirement) sama dengan nilai perencanaan agregat pada JIP, nilai tersebut menjelaskan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang dapat diantisipasi  untuk setiap periode. Nilai GR pada periode 1 sebanyak 1.396, nilai ini sama dengan perencanaan agregat, hal ini dikarenakan kuantitas komponen gantungan lemari sebanyak 2. Nilai scheduled receipt (SR) terdapat pada periode kedua yaitu 378, nilai ini menjelaskan banyaknya komponen gantungan lemari yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode 2. Nilai Begin Inventory (BI) terdapat pada periode 1 yaitu sebanyak 339 unit, nilai ini menjelaskan banyaknya inventory komponen gantungan lemari pada awal periode. Persedian inventory untuk periode kedua hingga periode ke 12 sebanyak 0, karena pada periode 1 keseluruhan inventory sudah habis terpakai.

Nilai NR (net requirement) pada periode 1 sebanyak 1.057, nilai ini menjelaskan kebutuhan bersih komponen gantungan lemari untuk diproduksi pada periode yang bersangkutan. Nilai PORt periode 1 berjumlah 1.065, artinya jumlah komponen gantungan lemari yang digunakan sebesar 1.065 unit untuk akhir periode 1. Nilai PEI pada periode pertama adalah 8 yang merupakan perencanaan pada komponen tambahan gantungan lemari untuk periode pertama. Nilai PORel pada periode pertama adalah 870, nilai tersebut menjelaskan permintaan yang akan dilepas kepada vendor untuk memenuhi perencanaan pada periode kedua. Nilai PORel adalah nilai PORt yang disesuaikan dengan lead time, hal tersebut bisa terjadi karena acuan penentuan pada PORel adalah PORt. Perhitungan perencanaan kebutuhan selanjutnya adalah komponen papan belakang. Berikut adalah contoh perhitungan MRP komponen gantungan lemari pada periode pertama.

GR                      = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas

                            = 698 x 2 = 1.396

SR                       = Berdasarkan tabel schedule receipt

                            = 378

BI                        = Berdasarkan tabel scheduled receipt

                            = 339

NR                       = GR 1 – SR 1 – BI 1

                            = 1.396 – 0 – 339

                            = 1.057

PORt                   = (NR)₁, for (NR)₁ > 0 atau 0, for (NR)₁

                            = 1.065

PEI                             = PORt – (NR₁)

                            = 1.065-1.057

                             = 8

PORel                  = Berdasarkan hasil perhitungan PORt, lead time = 1

                            = 870

Tabel 13  Rangkuman PORel

Komponen	Planned Order Release (PORel) Periode ke-
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
LH	698	625	627	628	630	633	633	635	638	639	642	642
PSKA	247	627	627	646	627	646	627	646	646	646	0	0
PB	400	120	320	640	620	640	640	640	640	640	660	0
PSKE	621	644	621	621	644	644	621	644	644	644	0	0
PA	260	628	630	633	633	635	638	639	642	642	0	0
PSKI	630	630	630	630	651	630	630	651	651	0	0	0
PS	1525	1900	1900	1900	1900	1925	1925	1925	1950	1950	0	0
SK	13900	13900	13900	13950	14050	14050	14150	14100	0	0	0	0
GL	870	1260	1245	1260	1260	1275	1260	1290	1275	1275	1290	0

Berdasarkan perhitungan PORel untuk tiap komponen penyusun lemari hijab dapat diketahui rangkuman nilai PORel yang terdapat pada tabel 13. Nilai PORel yang diperoleh adalah nilai PORel untuk 6 komponen utama dan 2 komponen tambahan lemari hijab yaitu papan samping kanan, papan bawah, papan samping kecil, papan atas, papan samping  kiri, papan sekat, sekrup, dan gantungan. Nilai PORel untuk setiap komponen lemari hijab dapat digunakan untuk menentukan jumlah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan berdasarkan besarnya jumlah item yang diterima dan diproduksi.

DAFTAR PUSTAKA

[1]        Gasperz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.

[2]        Hari Purnomo. 2004. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.

[3]        Baroto,Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia.

[4]Firmansyah dan Dian. 2012. Penerapan Material Requirement Planing (MRP) Pada Sistem Informasi Pesanan dan Inventory Control Pada CV ABC. (http://komputa.if.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/volume-01/komputa-1-1-penerapan-mrp-dian-12.pdf/pdf/komputa-1-1-penerapan-mrp-dian-12.pdf diakses pada 26 April 2015)